石油石化商務網消息，9月2日，獨山子石化公司順丁裝置兩條聚合生產線負荷分別保持2.7噸/小時，這是裝置投產25年來的最高紀錄。乙烯廠橡膠聯合車間主任韓小勇說：“自2月起，順丁裝置兩條生產線同時實現2.7噸/小時的高負荷運行，每小時超過設計負荷0.2噸，已經實現增效198萬元。”

　　獨石化順丁裝置1995年開工，2002年擴建至3萬噸/年，聚合單線設計滿負荷為2.5噸/小時。與國內幾家主要煉化企業相比，獨石化順丁裝置聚合反應器最小、產量最低、能耗最高。根據裝置工藝負責人肖鵬儀測算，經過多次技術改造與優化操作，產量超過原始設計負荷是可行的。如果將每條生產線的負荷提高到2.6噸/小時，年可增效300萬元；提高到2.7噸/小時，年可增效600萬元。也就是說，負荷每提高0.1噸/小時，每年可增加效益300萬元。

　　據此，車間相繼采取了優化溶劑油精制系統參數、優化聚合進料溫度控制、定期檢查維修更換后處理設備等措施。尤其對后處理系統揮發性有機物治理改造后，后處理生產負荷和現場工況對裝置生產的影響大幅下降。

　　根據以往經驗，橡膠反應過程中會在反應器中產生掛膠，掛膠積累增多就會制約裝置的長周期運行。肖鵬儀說：“只有系統暢通，物料流轉速度加快，負荷才能提高。”

　　針對這一難題，乙烯廠做了兩手準備。一是重新梳理生產線檢修模板，細化檢修全流程安全風險管控措施。二是建成投用了分子篩，使原料丁二烯和溶劑油中的雜質明顯減少，原料質量波動也大幅改善。同時，通過提高聚合釜間管線沖油量，較好地抑制了聚合釜掛膠的產生。

　　為確保安全平穩，車間重點關注聚合系統出現的操作變動，嚴格管控聚合進料的溫度和雜質波動，減少系統壓力、溫度波動，穩定聚合生產。

　　今年2月底，順丁橡膠裝置聚合兩條生產線負荷分別由2.5噸/小時提高至2.6噸/小時，經過幾天試運行平穩后，提高至2.7噸/小時，聚合反應順利進行，溫度、壓力在預判范圍內，膠液門尼合格，裝置運行平穩，實現開工以來的產量突破。

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