中國石油石化商務網消息，“這相當于給DCS控制系統安裝了智慧大腦，提升了裝置智能化運行水平，縮短開工周期，減少損耗，產品質量穩定。”2月18日，云南石化生產一部常減壓裝置主任工程師涂國敏說。

　　作為新型煉廠，云南石化注重信息化建設，先后在常減壓、催化裂化等7套主體裝置投用APC先進控制系統。在“數字化轉型、智能化發展”的戰略規劃引領下，云南石化積極論證、科學決策，逐步向智能化控制邁進。

　　公司技術部門、屬地裝置和系統開發商全面審查常減壓裝置原設計控制方案，針對性開發IPC智能控制系統。“千萬噸常減壓裝置控制回路多，工藝復雜流程長，存在多層次、高維度等應用難題。”系統開發人員表示，利用檢修契機，將IPC智能控制系統植入DCS控制系統,千萬噸常減壓裝置實施IPC智能控制在國內尚屬首創。

　　1月22日，云南石化常減壓裝置投料開工首次采用全流程智能控制系統，操作過程安全平穩，一次開車成功。一次，常減壓裝置汽提塔出現熱虹吸返塔溫度波動，通過智能控制系統優化調整、分析處理，僅用2個小時就消除波動。操作人員沈愉感到，像這種波動，以前需手動調整好長時間。

　　“IPC智能控制能有效模仿人的操作，適應工況變化，調整生產操作參數，快速應對生產波動達到穩態工況。”裝置副主任工程師王耀全介紹，智能控制系統投用后，裝置報警次數也明顯減少。

　　在提高裝置平穩率、降低操作強度的同時，IPC智能控制系統還優化了操作參數。常壓爐、減壓爐氧含量一直是裝置節能降耗操作控制的重點指標，實施IPC智能控制之后，僅此一項每年可節約大量燃料生產成本，提質增效潛力巨大。