石油石化商務(wù)網(wǎng)消息，9月7日上午，在大連石化四聯(lián)合車間二催化裝置現(xiàn)場巡檢的車間副主任畢才平告訴記者，二催化裝置上半年完成了停檢，由集團公司高級技術(shù)專家吳宇開發(fā)并在二催化裝置實施的降低氮氧化物的“催化裂化低NOx再生技術(shù)”在上一生產(chǎn)周期中取得良好效果，煙氣中的NOx下降55%以上，汽油和液化氣等高效產(chǎn)品的總液收增加，3年實現(xiàn)增效1億多元。

　　吳宇現(xiàn)任大連石化生產(chǎn)技術(shù)處工藝科科長，長期在生產(chǎn)一線致力于重油催化裝置平穩(wěn)和長周期運行技術(shù)、清潔汽油生產(chǎn)技術(shù)和催化裝置多產(chǎn)低碳烯烴、增效減排反應(yīng)再生新工藝技術(shù)等各類攻關(guān)和科技開發(fā)工作。相關(guān)技術(shù)達到國內(nèi)領(lǐng)先水平，取得中國石油科技進步一等獎兩項，第一發(fā)明人發(fā)明專利和實用新型專利各一項。他是教授級高級工程師、國務(wù)院政府特殊津貼獲得者、集團公司杰出青年創(chuàng)新人才。

　　催化裂化是石油二次加工的方法之一，在高溫和催化劑的作用下能使一次加工剩余的渣油、蠟油等發(fā)生催化裂化反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)槠裼秃鸵夯瘹獾雀吒郊又诞a(chǎn)品，是企業(yè)充分利用資源，增加效益的重要環(huán)節(jié)。但催化裝置生產(chǎn)中產(chǎn)生的氮氧化合物如果超過一定標準則會對環(huán)境造成污染。因此，提高催化裝置運行效率，降低污染物排放，實現(xiàn)長周期運行是石化企業(yè)的重點和難點工作之一。

　　2017年，結(jié)合大連石化80萬噸/年催化裝置再生器需要整體更新的契機，在公司領(lǐng)導(dǎo)的大力支持下，吳宇和公司技術(shù)團隊將自己開發(fā)的“催化裂化低NOx再生技術(shù)”投入工業(yè)應(yīng)用，通過改善催化劑和焦炭在燃燒時的分布，將氮氧化物中的氮元素還原為氮氣。同時，由于采用中溫強化燒焦和改進汽提段，縮短了反應(yīng)時間，使裝置加工量增加4%，加工原料殘?zhí)刻岣?.3個單位，總液收增加1個百分點，煙氣中氮氧化物下降55%，達到了2017年國家頒布的環(huán)保新標準。這項技術(shù)成為中國石油有自主知識產(chǎn)權(quán)的新技術(shù)，吳宇作為這項技術(shù)的第一發(fā)明人取得實用新型專利一項，發(fā)明專利一項。

　　吳宇在工作中遇到困難不繞道，他常和基層技術(shù)人員說，技術(shù)人員必須要能為生產(chǎn)解決實際問題。

　　有一次，大連石化350萬噸/年催化裝置在生產(chǎn)運行中突然因煙機葉片結(jié)垢產(chǎn)生震動，使生產(chǎn)裝置被迫降負荷。一套進口煙機葉片價值上百萬美元，裝置降負荷生產(chǎn)一年至少降低生產(chǎn)效益5000多萬元，如何解決煙機震動問題成為影響公司全年生產(chǎn)效益的大問題。有技術(shù)專家認為葉片結(jié)垢是煙機和催化劑有問題，但經(jīng)過反復(fù)調(diào)整最終都沒有解決問題。吳宇仔細檢驗吸附在葉片等部位形成結(jié)垢的粉末，利用所學(xué)理論知識和在日常工作中摸索出的經(jīng)驗判定，問題出在再生系統(tǒng)內(nèi)部構(gòu)造和催化劑運行上。他和有關(guān)技術(shù)人員一起反復(fù)查看比對煙機震動前后各項工藝指標，判定再生器內(nèi)的催化劑運行異常，磨損較大，磨損產(chǎn)生出的過量微粉進入煙機，附著在煙機葉片上產(chǎn)生結(jié)垢，影響葉片平衡，因而造成煙機震動。針對找出的原因，吳宇及時提出整改方案，先是調(diào)整工藝參數(shù)降低再生系統(tǒng)催化劑磨損，再是改造旋風分離器，疏通再生器催化劑運行通道。公司根據(jù)吳宇提出的方案實施整改，350萬噸/年催化裝置很快恢復(fù)正常，又投入高負荷生產(chǎn)。

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