中國石油石化商務網消息，

截至8月16日，吉林石化化肥廠丁辛醇裝置氫氣壓縮機國產化改造后已平穩運轉30天，各項數據均達到或超過設備出廠狀態，節省設備采購成本420萬元。

　　這些氫氣壓縮機原為國外進口，2000年投入使用。近幾年，壓縮機頻繁出現高低速軸運行狀態不穩、干氣密封泄漏等隱患。重新購置進口配件，采購成本高達800萬元，而且加工周期長。對此，該廠迅速成立攻關組，努力尋求“洋設備”變身“中國造”的最佳途徑。

　　攻關組成員翻譯大量原始外文資料，并多次配合廠家完成難度較大的高轉速部件和三維葉輪的測繪工作。在試裝過程中，攻關組成員堅守現場，對零部件尺寸錙銖必較，3次返廠重制零件。高標準使得高速軸、低速軸、三維葉輪、拉桿螺栓等氫氣壓縮機6大核心國產部件與機組其他部件矩周規值完美契合，并一次投運成功。

　　針對原壓縮機儀表設備老化、無干氣密封控制系統等問題，該廠瞄準關鍵癥結，消除技術瓶頸，組織儀表專業人員參與設計攻關，對氫氣壓縮機控制系統進行全面升級，更新后的機械保護系統和機組PLC控制系統，可實現機組高速軸振動、位移、潤滑油溫度、壓力等重要參數的在線監控、歷史趨勢追溯及操作控制等人機對話功能，從根本上確保了機組的運行穩定性和可操作性。

　　同時，攻關小組還對氫氣壓縮機干氣密封控制系統程序中原有的連鎖進行了自主改造，增加的測控點可成功避免開關量誤動作造成的機組非計劃停車。

　　“此次關鍵設備核心零部件的大換血，使設備性能更優異，操作監控更直觀，裝置生產的連續性得到了根本保障。”該廠負責人說。