中國石油石化商務網1月12日消息，12月31日訊，近日，齊魯石化“液體產品零損耗及節能控制工藝”獲得中國生產力促進中心協會頒發的“中國好技術”榮譽稱號。這一榮譽的背后，是齊魯石化積極響應國家雙碳戰略的具體實踐。

為推動減污降碳與VOCs（揮發性有機物）協同治理，圍繞降低液體化工產品損耗和節能降碳這一關鍵任務，齊魯石化全力投入新技術新工藝研發，成功實現了國內處理VOCs工藝路線的重大突破，創新性地完成了從傳統尾氣治理向源頭控制的思路轉變，打造出儲罐呼吸氣治理的新工藝，贏得了行業專家的高度贊譽。

把“不可為”變“可為”

儲運廠是齊魯石化液體化工產品的重要樞紐。在這里，苯、對二甲苯等產品收儲裝等作業環節產生的揮發性氣體通過管線流向VOCs處理裝置，實現分類集中處置后回收再利用。

依靠傳統VOCs處理技術，儲運廠無法同時解決達標、能耗、二次污染及碳排放等問題。面對這一困境，自2016年起，他們積極尋求苯儲罐呼吸氣收集及處理方案，與10多家VOCs治理廠家展開深入的技術交流，廠領導親自掛帥，成立技術攻關小組。

攻關小組通過不斷的腦力碰撞，按照液體產品零損耗及節能控制的工藝思路，對各種處理工藝的優缺點進行深入分析和比較，成功牽頭研發出“儲罐VOCs循環無排放”工藝包，并進一步確定了“儲罐氮封+罐頂連通、氣體壓縮、凈化回收、儲氣調峰”的工藝流程。2016年9月，首個工藝包在儲運廠誕生，同年底，公司首套苯類儲罐VOCs處理裝置建成，2018年正式投入生產運行。

“該工藝自主研發且屬行業內首例，整個過程密閉循環、零排放，解決了儲罐排放污染難題，也減少了能源消耗，是環境友好型工藝，具有良好的經濟效益和環境效益?！饼R魯石化各廠工藝、環保及安全專家在進行現場技術交流及驗收工作時，給予了高度評價。

把“可為”變為現實

“液體產品零損耗及節能控制工藝技術”涵蓋氮封連通、氣體壓縮、凈化回收、儲氣調峰、制冷循環等5個核心部分，通過復雜的加壓、冷凝、分離、凈化流程，實現氣體與液體的分類回收再利用。

項目投用初期，由于膜分離后的壓力不穩定，導致壓縮機頻繁開停，嚴重影響裝置的平穩運行。攻關小組迅速行動，對壓縮機入口壓力的變化情況進行動態跟蹤分析，通過增加電動跨接閥、優化設定緩沖罐開停壓力、調整膜分離的運行組數等針對性措施，確保壓縮機的穩定運行，避免頻繁啟停對壓縮機造成的損害，保障了整個裝置的安全穩定運行。

同時，針對各流程存在的安全風險，攻關小組開展了數十場技術交流活動，分專題深入開展安全性分析研究，并將研究成果逐步融入工藝路線。其間，他們通過扎實的研究調試、數據分析和提煉歸納工作，分流程分專業整理了儲罐呼吸閥運行動態等資料文件，精心編制了操作調試文件，增加優化調整措施，最終成功確保裝置的高效穩定運行，實現從理論設計到實際應用的完美跨越。

樹起行業新標桿

“工作環境變得整潔干凈，心情也越來越愉悅。”12月20日，正在巡檢的液體車間技術員王凡說，應用新技術后，企業有了很大的變化。

在環保方面，該工藝實現了從末端治理到源頭控制的轉變，真正實現儲罐VOCs零排放、無污染，進一步改善了工作環境，保障了員工的身體健康。

在碳排放方面，整個工藝過程密閉循環，儲罐呼吸閥排出的廢氣經過集氣外送、壓縮分離和儲氣調峰等流程被儲存到儲氣罐內，全程無碳排放。

在產品損耗控制方面，該工藝成功實現了儲罐VOCs的凈化回收，有效避免了產品在儲存過程中因VOCs排至罐外而造成的損耗，有力推動產品向零損耗的目標邁進。

在生產運行成本方面，氮氣的循環使用提高了能源利用率，大幅降低了氮氣的消耗，同時無外排污水和VOCs，減少了排污費用，與傳統冷凝、催化、吸附等環保裝置相比，投資規模小，運行成本低。

該工藝技術自投用以來，贏得了地方政府、行業及兄弟單位的一致好評，成為石化行業綠色發展的典范。這一從一線實踐中發起的環保攻關項目，先后獲得1項國家發明專利授權、6項國家實用新型專利授權，以及“石油石化好技術”“中國好技術”等榮譽稱號。

下一步，齊魯石化將繼續秉持綠色發展理念，以這一工藝為新的起點，不斷加大技術創新力度，為構建清潔低碳安全高效的能源體系貢獻更多力量。